나원역 커튼월 루버

경주 나원역에 커튼월이 경사진 형상이라 루버 길이를 실측하기 어려웠다. Trimble SX10으로 측량과 스캔을 한번에 하여 루버 제작도를 만들어 주었다. 현장에서는 내가 보내준 도면으로 루버 몇개를 해보니 길이가 30mm정도 짧았다고 했다. 그래서 모두 30mm키워서 제작을 했고, 그랬더니 모두 잘 맞았다고 했다.

사실 이런 피드백 과정을 내가 직접 해 주었어야 했는데, 현장 위치도 경주인데다, 당시 너무 바빠 도저히 지원을 해 줄 수가 없었다. 현장 작업자의 센스 덕분에 오작없이 잘 마무리 될 수 있었던 프로젝트다.

컷팅되어 온 루버
설치된 루버(간격이 일정해 보인다)
위쪽으로 갈 수록 간격이 더 벌어졌다고 한다
곡면 형상이지만 유리와 루버는 직선으로 제작되었다.
전체모습
전체모습

좌우측에 추가로 유리 작업과 루버 작업이 되어야 하지만, 잘 마무리 된 것 같아 좋았다.

가좌 옥탑 모듈러

드디어 가좌동 옥탑 공사가 마무리 되었다. 해를 넘기고 2월이 되어서야 끝나게 된 것이다. 12월에 끝나네, 1월에 끝나네 했었는데 결국은 시간이 이렇게 흘렀다.

시공 완료된 모듈러와 루버 _ 101동

다 된것을 보니 고생했을 현장 반장님이 생각났다. 그 추운날 아파트 현장 옥상에서 알루미늄 복합 판들을 붙였을 생각을 해 보았더니 아찔했다.

지상에서 올려다본 옥탑

모듈러 접합을 개발한다는 둥, 공장에서 제작해 현장에 가져다 건다는 둥, 핑계로 많은 설계비를 받았다. 내가 받은건 아니지만, 코오롱에서, 홍성에서 그만큼 투자를 한 것이다. 이 프로젝트를 통해 얻은건, 공장 제작 및 모듈러 공법의 문제점이고, Advance Steel의 강력함, 그리고 도면의 중요성이다.

현장 시공부위

모듈로 만들어진 부분보다, 현장에서 시공한 부분이 훨씬 더 깔끔하게 제작되었다. 시간이 얼마나 걸렸을지, 현장에서 얼마나 어려움이 있었을지에 대해서는 반장님을 한번 만나 의견을 들어봐야 할 것 같다.

전기 자동차 충전소

현대차에서 전기차 충전소를 짓는데 곡면부위가 있어 내가 참여하게 되었다. 베트남에 아는 형님이 하던 프로젝트였는데, 아무래도 베트남에 있다보니 현장 지원을 못해서 문제가 생긴것 같았다.

처음 위 이미지를 봤을때 생긴게 단순한데 뭐가 문제인가 하고 생각했다. 아직 내공이 부족해, 좁은 접합부위와 많은 쪽판의 연결, 방수와 LED 등 여러 디테일의 결합 등을 생각하지 못했다. 실제 작업은 생각보다 어려운 문제가 많이 있었고, 이번 프로젝트를 통해 또 배울수 있었다.

처음 만들었던 음성휴게소. 하지틀이 정확하게 제작되지 못했고, 판넬도 정확하지 않았다. 정확하지 않은것들을 현장에서 조정하면서 시공할 수 있는 디테일이 필요했는데, 음성 휴게소에 적용된 디테일은 조정 공차도 없었고, 손도 들어가지 않는 컨셉이었다. 내가 참여했던 시점이 위 사진만큼 공사되었을 때였는데, 보자마자 사장님에게 대동석재의 접합 디테일을 제안했다.

대동석재의 언더컷 고정용 브라켓 디테일

대동에서는 석재나 타일 등 언더컷 볼트를 쓰는 경우에 볼트의 위치가 정확하지 않아도 석재의 줄눈을 잘 맞출 수 있는 디테일을 가지고 있다. 특허제품이라 대동석재에 문의하여 사용할 수 있었다.

새 하지틀을 급하게 설계해 건우에서 제작했다. 건우에서는 다른일을 미뤄두고 먼저 제작해 주어 매우 고맙다고 생각했었다. 그러나 좌우가 바뀌고 조립을 잘못 하는등의 문제점이 있었다. 그정도 문제점은 급하게 하다보면 생길 수 있는 것이라 크게 문제삼지 않았고 현장에서 해결했는데, 그래도 잘못된 부분이 있었다고 건우에 부장님에게 문자로 내용을 알려줬었다. 그랬더니 사장님에게 전화가 와서, 오히려 내게 화를 내는게 아닌가. 이야기를 해봤으나 도저히 대화가 되지 않았고, 자기 잘못을 인정하지도 않은 데다가, 설계 도면화를 제대로 안해준 내탓을 했다. 지난번 가좌 옥탑 조형물때도 작업자가 도면 이해를 못해 잘못 만들었던것이 있었는데, 그때도 도면 탓을 했었고, 이번에도 그런 것이다. 그런 대화를 하고나니 고마웠던 마음은 사라지고 다시는 건우랑은 일을 하지 않아야 겠다는 생각을 하게 되었다. 나라는 설계자가 건우 사장님에게는 별거 아닌 고객이겠지만, 내가 앞으로 그런 제작 업체를 소개해 주거나, 일을 줄 필요는 없어졌다.

하지틀은 우선 적당한 위치에 올려놓은 다음, 서로 연결하였다. 어느정도 연결하고 나서 상하좌우 사계를 봐 위치를 움직여 고정하였다. 레이저로 절단해 조립된 상태라 길이오차나 크기 오차는 거의 없을 테지만, 설치 상태에 따라서 각도나 모양에 오차가 생길수 있었다.

면적이 100해베 정도 되는데, 이 하지틀을 설치하는데 3일 정도가 소요되었다. 위 사진에서 보이는 것과 같이 붉은색 사비 도장 되어있는 150×150각파이프 위치를 조정하고, 접합부위 용접하는데 하루를 까먹었기 때문이다. 공사를 하다보면 앞 공정에서 일이 제대로 마무리가 안되어 다음 공정에 영향을 미치는 경우가 매우 허다하다.

판넬 붙이기는 3일을 예상했는데, 대동화스너 구간은 3일만에 마무리 되었다. 그러나 상부 합판설치와 방수시트, LED등 구간과 라운드 코너 구간 등에서 1주일정도 소요가 되었고, 코너가 잘 맞지 않는 부분은 인조대리석 본드로 붙인뒤 다시 갈아내는 식으로 제작되었다.

판을 갈아내고 있는 작업자
LED설치구간 간섭부위가 있어 그라인더로 컷팅함
최종마무리
수평구간과 곡면구간 연결상태

업체의 담당자가 일 처리를 잘하고 현장 관리를 잘 해주어 일이 예상했던 시간에 마무리 될 수 있었다. 지금 하고 있는 경주 안강역사와 비교했을때, 난이도는 더 높았으나 일이 잘 끝날 수 있었는데 이유는 현장 담당자가 일을 잘했기 때문이다. 앞으로 내가 설계를 해주고, 현장 관리까지 어느정도 해주어야 일이 잘 끝나게 될텐데, 그러기 위해서 어떤것을 준비해야 하는지 고민을 좀 해보아야 할것 같다.